煤制乙二醇系統沙盤模型
解碼一：噸成本降低近千元
新一代煤制乙二醇技術從實驗室技術到完成千噸級工業試驗，中國科學院福建物質結構研究所(以下簡稱“中科院福建物構所”)姚元根研究員和他的團隊，為此付出了10年的努力。
根據考核結果，新一代煤制乙二醇單位產品綜合能耗為2.097tce/t(噸標準煤當量)，原料氣消耗為3006.1Nm3/t(立方米/噸), 乙二醇選擇性大于95%，產品優級品率達到88.4%。
研發團隊成功開發了三種新型催化劑體系，建立了全新的工藝技術流程，實現了貴金屬的高效利用、有毒金屬鉻的替代，大幅度降低了催化劑的成本，由原來的平均300元/噸乙二醇降低到100元/噸乙二醇以下。
姚元根向記者介紹，新一代煤制乙二醇技術生產成本約為3985元/噸，比第一代技術產品節約成本近1000元，而目前乙二醇市場價約7500元/噸。以年產60萬噸煤制乙二醇為例，年產值近50億元，可實現利稅25億元左右，其市場競爭力和經濟效益非常明顯。
中科院福建物構所從1982年起經過30多年研發，形成了第一代煤制乙二醇技術，2009年建成世界首套20萬噸級煤制乙二醇工業示范裝置，率先在國際上實現了工業化。
姚元根表示，相比第一代煤制乙二醇技術，新一代煤制乙二醇技術進一步優化了工藝流程，加強了環保和安全控制，降低了催化劑貴金屬負載量，催化劑性能顯著提升，經濟效益大幅度提高。
全新的催化劑體系，是新一代煤制乙二醇技術的核心，獨特的精餾工藝也是關鍵技術。
在優化工藝流程方面，經過研發團隊與合作伙伴中石化洛陽(廣州)工程公司的共同努力，改進和完善了第一代技術工藝不足的地方，優化了酯化塔進料方式、氮氧化物吸收和乙二醇產品的提純方案等。
姚元根介紹，新一代煤制乙二醇技術形成了完整的自主知識產權體系，完全獨立于第一代煤制乙二醇技術，共申請了52項國家發明專利，已獲得授權專利15項。
解碼二：更加安全環保
安全環保是社會對煤化工行業最為關注的話題。新一代煤制乙二醇技術加強了安全環保工藝，特別是對氫氣、一氧化碳、亞硝酸甲酯等危險氣體的安全處理。
“對于殘余的氫氣和一氧化碳，在充分吸收利用后主要通過馳放氣系統送到火炬，通過燃燒實現廢氣處理。”姚元根說，對于氮氧化物和亞硝酸甲酯等含氮化合物，通過高效的吸收工藝處理后達標排放。新一代煤制乙二醇技術有一個十分高效的廢氣吸收系統，可以把99%的氮氧化物吸收利用。國家氮氧化物的排放標準是低于200 mg/L(毫克/升)，而新一代煤制乙二醇氮氧化物的排放目標是低于100 mg/L。
廢液的處理分為兩個方面，一方面是對從酯化塔出來的稀硝酸進行還原處理后循環利用。第一代煤制乙二醇技術是將1%到5%的稀硝酸排出交給專業的廠家處理，含酸廢水的處理成本很高。新一代煤制乙二醇技術是將2%的稀硝酸還原成亞硝酸甲酯回到體系里，然后將剩下0.2%的稀硝酸的廢水輸送管排到自備水處理裝置進行處理后，低于國家標準排放。
姚元根介紹，新一代煤制乙二醇技術的廢渣主要有二到三噸失效的催化劑。將這部分失效的催化劑交回生產催化劑的廠家進行專業回收處理，回收廢催化劑里的貴金屬以及一些其他金屬元素。
“今后建成的60萬噸煤制乙二醇生產裝置，會做得更加潔凈。”姚元根表示。
“中試工業試驗是技術走向產業化的必由途徑。”姚元根說，下一步，將進一步優化工藝流程，啟動30萬噸工藝包設計，并重點推動在興仁巴鈴重工業園內建設年產30萬噸工業示范和年產60萬噸乙二醇工業生產基地。同時在全國范圍推廣新一代煤制乙二醇工業化技術，使新一代煤制乙二醇技術產業化成為“政產學研”合作推動科研成果轉移轉化的典范。姚元根表示，新一代煤制乙二醇技術將會遇到更大的挑戰，為此，計劃在項目所在地建立技術研發中心，匯聚先進技術、工藝以及相關專業人才隊伍，不斷推動煤制乙二醇技術的持續發展。
